一、清洗核心目的与污垢类型

目的：清除抽油杆表面的油污、蜡质、泥沙、铁锈及井下聚合物等杂质，恢复杆体光洁度，为后续探伤、修复或重复使用做准备。

典型污垢分类：

有机类：原油凝结形成的油泥、井温低于 50℃时结晶的石蜡；

无机类：地层砂粒、金属氧化皮（Fe₂O₃）、高矿化度井段的碳酸钙垢；

混合类：油污与泥沙结合的胶状物，或化学药剂残留的聚合物膜。

二、主流清洗工艺与技术路径

1. 预处理阶段：初步清除松散污垢

机械刮削：通过旋转式刮油器去除杆体表面厚层油泥，效率可达 80%，适合含砂量超过 1% 的抽油杆；

热水冲洗：用 80-90℃高压水（压力 10-15MPa）冲去表面浮尘，可软化蜡质，配合机械振动效果更佳。

2. 主清洗阶段：深度去除顽固污渍

化学清洗法

药剂配方：采用 “表面活性剂 + 碱剂 + 缓蚀剂” 组合（如十二烷基苯磺酸钠 1-2%+NaOH 0.5%+ 乌洛托品 0.3%），在 60-70℃下浸泡 30-60 分钟，通过乳化作用分解油污；

适用场景：油管接箍螺纹处的积碳、深井段的蜡质硬壳，清洗效率超过 95%，但需配套废水处理装置。

物理清洗法

超声波清洗：利用 20-40kHz 高频振动使污垢空化剥离，特别适合螺纹沟槽、防腐涂层破损处的细微清洁，精度可达 0.1mm；

干冰清洗：通过 - 78℃干冰颗粒喷射，利用温差脆化污垢并通过动能冲击去除，无二次污染，适合环保要求高的区块。

3. 后处理阶段：表面活化与质量验收

高压清水漂洗：用 15-20MPa 清水冲净药剂残留，确保表面 pH 值在 6-8 之间；

热风烘干：通过 80-100℃热风循环干燥杆体，防止二次生锈；

目视检测：杆体表面应无可见油污、锈斑，螺纹牙型清晰，粗糙度 Ra≤6.3μm。

三、工艺选型与效率对比

不同清洗工艺在耗时、成本和适用性上各有特点：

化学浸泡 + 机械刷洗：清洗耗时 40-60 分钟，成本约 8-12 元 / 根，适合处理油泥和厚蜡层，但需注意废水处理；

超声波 + 干冰组合：耗时 20-30 分钟，成本 15-20 元 / 根，擅长清除螺纹积碳和氧化皮，环保性好且零排放；

高温蒸汽清洗：15-25 分钟即可完成，成本 10-15 元 / 根，适用于中等厚度的蜡质和油污，污染风险较低。

四、关键技术要点

温度控制：化学清洗时水温每升高 10℃，油污分解速度提升 2-3 倍，但超过 80℃可能加剧杆体腐蚀；

药剂配比：高含蜡井需增加 1-2% 的渗透剂（如 OP-10），含硫化氢井应选用耐硫缓蚀剂；

安全防护：超声波清洗需佩戴防噪耳塞（声压级＞110dB），接触化学药剂时需穿戴耐酸碱手套。

五、应用效果案例

某油田采用 “超声波 + 环保型水基清洗剂” 工艺后：

单根清洗时间从 45 分钟缩短至 22 分钟，日均处理量提升 100%；

药剂成本下降 35%，废水排放量减少 80%，达到 GB8978 二级排放标准；

抽油杆探伤合格率从 78% 提升至 92%，修复后再利用率超过 95%。