近日，由国内能源装备企业联合高校研发的第三代高分子复合材料抽油杆扶正器，在渤海油田、长庆油田等多个主力开采区块完成现场应用测试。数据显示，该新型扶正器可使抽油杆与油管的磨损率降低 72%，单井维护周期延长至 18 个月以上，为油田开采带来显著的降本增效成果，相关技术已申请国家发明zhuanli。 解决行业痛点，技术升级聚焦 “耐磨” 与 “适配”
在石油开采过程中，抽油杆扶正器作为关键配套部件，主要作用是避免抽油杆在往复运动中与油管直接摩擦，减少管杆偏磨导致的漏失、断杆等故障。传统金属材质扶正器存在重量大、易腐蚀、磨损后易划伤油管等问题；而早期高分子扶正器则面临高温高压环境下强度不足、使用寿命短的短板，部分油田单井扶正器更换频率甚至高达每 3 个月一次，不仅增加作业成本，还影响原油产量。
此次研发的新型扶正器，在材料与结构设计上实现双重突破。材料方面，采用纳米级增强聚丙烯与玻璃纤维复合体系，经高温模压成型后，表面硬度达到邵氏 D 级 85 以上，同时具备 - 40℃至 120℃的宽温域适应能力，可满足不同地质条件下的开采需求；结构设计上，创新采用 “三段式弧形导流” 结构，将传统扶正器的点接触改为面接触，接触面积扩大 3 倍，同时通过流体力学优化，降低原油流动阻力，单井能耗可降低 5% - 8%。
现场应用成效突出，助力油田绿色开发
“以往我们区块的抽油机井，平均每 6 个月就要停井更换一次扶正器，每次作业至少影响 2 天产量，单井维护成本超过 2 万元。” 渤海油田某采油作业区工程师王磊介绍，“使用新型扶正器后，首批测试井已连续运行 15 个月，管杆磨损量仅为传统产品的 1/5，预计全年可减少维护作业 4 次，直接节约成本 8 万元以上。”
除渤海油田外，该新型扶正器在长庆油田低压低渗区块的应用同样表现亮眼。针对长庆油田井深、杆柱长的特点，研发团队还专门优化了扶正器的连接结构，使杆柱运行的稳定性提升 30%，有效解决了传统扶正器易松动、脱落的问题。截至目前，已有超过 200 口油井完成新型扶正器的更换，累计减少原油产量损失超 500 吨。
技术推广加速，推动装备国产化升级
据研发企业负责人介绍，目前该新型抽油杆扶正器已实现规模化生产，产能可达每月 5000 套以上，产品价格较进口同类产品低 40%，具备显著的性价比优势。下一步，企业将联合更多油田开展技术合作，针对不同区块的地质特征进行定制化研发，进一步扩大技术应用范围。
业内专家表示，新型抽油杆扶正器的技术突破，不仅解决了油田开采中的实际痛点，还推动了石油装备的国产化升级。随着技术的不断成熟与推广，未来有望替代更多进口产品，为我国石油行业的降本增效与高质量发展提供有力支撑。
